投资摘要：

一百多年的汽车行业历史是一部不断创新和改善的产业进化史，也是不断向更高效率、更低成本的生产模式进化史。生产模式的变革是一系列技术、工艺创新融合生产流程再造和优化的复杂过程，并非由某一个技术创新所能带来，是一个从量变到质变的过程。

第一次变革-福特流水线替代手工制造。1908 年福特Model T 问世，并在1914 年建成的流水线上生产。福特生产效率得到了大幅提升，1923 年T 型车销量达到顶峰，单一车型年销量超过200 万辆。T 型车价格也不断下降，从1910 年的780 美元降至1914 年的360 美元。工艺、设备等创新使得零部件标准化成为可能，这是流水线模式成型的重要一环。通过不断分工，将生产流程切割成小的生产单元，然后按照串联的先后顺序推进。福特流水线模式缺点也明显，产品的单一化与用户需求多样化的矛盾日益突出，各生产环节存在的浪费等。

第二次变革-丰田的精益制造对流水线模式的改善。丰田在快速更换模具等重要技术创新使得流水线生产满足了小批量，多样化生产需求。丰田推出准时化生产（Just in Time），努力打消各个环节产生的库存，打通从客户、工厂、供应链各个环节。

以客户订单为起点，所有环节都杜绝生产超出订单需求的量。不同于流水线模式的生产单元相互割裂，各环节融合一起共同为提质增效努力。精益制造最终在效率提升和降低不良率上成绩显著，丰田汽车不仅在国内市场取得较大市场份额，丰田全球汽车销量也于2005 年超越了福特。

特斯拉、丰田对新生产模式的探索-第三次变革呼之欲出：汽车精益生产模式经历半个多世纪的演化或许再次来到了变革的时点，当前各车企的制造从流程上分成冲压、焊接、涂装和总装四个部分，成串联模式，这种模式仍然存在可消除的“浪费”。

特斯拉unbox 方案：2023 年3 月，特斯拉召开投资者日，展示了他们的新生产模式unbox，借力一体化压铸和电池底盘一体化实现汽车零部件数量的大幅减少，特斯拉将汽车车身的组装从原来的串联模式改成并联+串联，车身被拆分成6 大部分（unbox），六大部分采用并联模式，同时进行组装。按照特斯拉的测算，unbox 模式将提升44%的操作工密度，减少工人的无效移动，同时时空效率提升30%。Unbox 模式将使新的工厂投入下降超过40%。与现在的Model 3 和y 相比，下一代特斯拉车型成本下降50%。

丰田的Giga casting& Self-propelling 方案：2023 年6 月，丰田展示了其下一代电动车的部分生产线装备状态。为了确保电动车的盈利能力，丰田需要在技术和制造两个领域共同发力。1）引入一体化压铸，使得电动车车身结构简单。2）解构车身，丰田将汽车分成前中后三个部分。与unbox 相似，丰田称新的模式可以使组装工作在一个开放的空间进行，有利于提升组装效率。3）Self-propelling 组装线：丰田将在下一代生产车间取消传输机，通过安装在工厂的传感器和控制系统与车身上的传感器结合，实现对车辆运行控制。传输机设备的取消将有利于工厂的灵活布局。丰田新一代电动车在开发费用在2026年下降30%，未来下降50%。工厂投资下降50%

新的技术创新尤其是一体化压铸、电池底盘一体化及人形机器人等的运用使得第三次变革成为可能：一体化压铸的应用使得汽车结构更加简化，汽车零部件数量减少。电池包与汽车底盘的融合设计成为行业的趋势，2020 年特斯拉电池日发布了其电池包底盘的设计方案，该方案将有效减少370 个零部件。特斯拉在2022 年的AI Day 上所发布的最新版Optimus 人形机器人。汽车组装环节目前存在大量的机械性工作（如拧螺丝），unbox 模式下，组装空间被打开，将有利于自动化率的提升。

投资策略：新的汽车生产模式符合新质生产力的定位，汽车生产模式的每次变革都是技术创新、生产要素创新配置等推动的结果，最终都实现了更高效能，更高质量的发展。无论是特斯拉的unbox 模式，还是丰田的Giga casting& Self-propelling都将对传统汽车生产线提出较大的变革。我们认为，随着汽车新生产模式的落地，首先将诞生更多新产线投入需求。其次原有模式产线的转型，也将催生对设备产线的更新需求。我们看好汽车产线智能装备行业，受益标的包括巨一科技（688162）、 派斯林（600215）、豪森智能（688529）等。

风险提示：生产变革涉及新技术推广不及预期、新生产模式推广不及预期。